Автоматизированная линия по производству пенобетонных блоков NM-150
В сотрудничестве с мировым лидером в области создания систем производства пенобетона NEOPOR SYSTEM GmbH компания «АЛВИКО» разработала и успешно внедрила полностью автоматизированную линию по производству пенобетонных блоков неавтоклавного твердения.
Первая линия была запущена осенью 2004 года и продолжает успешно работать, производя пенобетонные блоки требуемых размеров различной плотности. Технология и производственные процессы линии основаны на том же принципе ротации форм, который применяется в производстве автоклавного пенобетона/газобетона. Несмотря на то, что автоклавы не включены в состав оборудования, они могут быть установлены по желанию заказчика.
2. Конвейер подачи песка
3. Дозаторы песка и цемента
4. Пенобетоносмеситель
Песок и цемент (или только цемент) из предварительных бункеров попадают в дозаторные емкости, из которых сырье попадает в горизонтальный пенобетоносмеситель объемом в 2,4 м3. Вода подается после равномерного смешивания сухих компонентов. Затем подается точно выверенный объем пены (процесс контролируется таймером). Дозирование и смешивание отслеживаются компьютером. После дополнительного смешивания пенобетон готов к заливке в форму, которая состоит из вагонетки и конусовидного колпака объемом в 1,51 м3. В отличие от производства газобетона, формы наполняются доверху. Специально установленный распределительный экран позволяет избежать всплесков и образования пузырьков внутри пенобетонного массива.
5. Туннель пластической прочности
6. Распалубщикбортоснастки
7. Резательный комплекс
Формы-вагонетки проталкиваются шаговыми толкателями через туннель, в котором пенобетонный массив набирает пластическую прочность, достаточную для распалубки и резки на блоки требуемых размеров. На выходе из туннеля пластической прочности, массив должен быть достаточно «твердым», чтобы не разрушится при распалубке, но при этом достаточно «мягким», чтобы его могли разрезать струны автоматического резательного комплекса.
Примерно один сантиметр от краев массива, соприкасающихся с формой, обработанной смазкой, срезается и подается в мешалку обрезков для повторного использования в качестве сырья при следующем замешивании. Блоки остаются на поддон-вагонетке, которая перемещается в туннель твердения для набора прочности достаточной для складирования.
Снятая форма возвращается на пост сборки формы-вагонетки, где производится чистка и установка формы на поддон-вагонетку, вернувшуюся с поста разгрузки изделий. Каждый набор блоков (0,9 м3) укладывается на деревянный поддон и оборачивается полиэтиленовой пленкой для сохранения влаги, способствующей дальнейшему увеличению прочности изделий.
Производственная мощность линии составляет 150 м3 при работе в три смены (24 часа).
8. Панель управления
9. Складирование на поддоны
10. Готовые маркированные изделия
Линия NM-150 обладает следующими характеристиками:
Производственная мощность
150 м³/24 часа, 45.000 м³ в год при 300 раб. днях
Количество смен
3
Плотность изделий
400-1000 кг/м³
Размеры форм
1.540 х 1.640 х 600 мм
Объем форм
1,51 м³
Объем блоков (нетто)
1,44 м³ (после среза «горбушки» и т.п.)
Обрезки
100% попадают в следующий замес
Размеры блоков
могут меняться (минимум 100 мм)
Установленная мощность линии
150 кВт
Удельный расход электричества
6,8 кВт/м³
Расход пара в туннеле
0,04 Gcal/м³
Необходимая площадь
длина/ширина/высота 80/24/12 метров
В поставку входит следующее оборудование*
Винтовые конвейеры (шнеки)
Бункер приема песка с донным разгружателем
Ленточные конвейры
Промежуточный бункер
Дозаоторы песка, цемента, воды и шлама
Шламомешалка
Пеногенератор NEOPOR
Система автоматического дозирования
Пенобетоносмеситель
Вертикальные двери туннелей
Цепные толкатели
Толкатели/заборники
Распалубщик/переносчик бортоснастки
Устройство среза «горбушки»
Резательный комплекс
Сталкиватели и конвейер обрезков
Электропередаточные тележки (2)
Устройство навивки струн
Бортоснастка
Поддон-вагонетки
Захват готовых изделий
Мешалка приготовления смазки
Электрооборудование и автоматическая система управления
Техническая и проектная документация
* В отдельных случаях возможно изготовление части оборудования заказчиком на месте.
